上料，點焊，取件，質檢……一名工人和一臺機器人合作，10秒左右完成了一塊汽車B柱的點焊工序，整個過程一氣呵成。10月9日，記者走進位于長沙市雨花區的湖南曉光汽車模具有限公司(以下稱“曉光模具”)機器人生產車間，由衷驚嘆于這里的智能化與高質量生產水平!
2016年以來，曉光模具實現轉型升級發展，在技術研發、生產裝備、管理等方面持續投入，截至2021年已累計投入5億元，產品成功進入奔馳、寶馬、豐田、本田等一線汽車品牌全球供應商體系，并成為湖南唯一一家同時向這些汽車品牌客戶提供沖焊零部件產品與模具的廠家。今年9月，曉光模具獲第七屆湖南省省長質量獎提名獎。
迭代創新，領跑車身輕量化領域
隨著全球產業綠色生態發展潮流，車身輕量化對于燃油車、新能源車是必然選擇。
“輕不等于沒強度，相反，高強度和超高強度鋼板在車身結構上的應用比例不斷增大?！睍怨饽＞呖偨浝硗鯐院曛钢囬g里一款寶馬U12使用的地板門檻加強板告訴記者，曉光模具不斷挑戰新材料、新成型工藝技術的制高點，在行業內率先突破了冷沖壓模具1180Mpa(兆帕)強度。這一技術成果，使曉光模具一舉成為國內冷沖壓超高強度成型技術的領先者，奔馳、豐田等一線汽車品牌將其納入戰略供應商。
模具成型分為冷熱兩種技術。在熱成型模具領域，曉光模具聯合湖南大學機械與運載工程學院開展科研攻關，在國內外廣泛采用的直接熱成型技術基礎上，實現技術迭代創新，成功研發出智能梯級熱成型技術，成為繼德國奧鋼聯之后的全球第二、國內首家掌握該技術的企業。突破這一“卡脖子”難題后，我國此類產品也由此終結依賴進口的歷史。
比較傳統熱成型零件，智能梯級熱成型零件的產品重量減輕30%以上，合格率從60%左右提升到90%以上，成本降低50%以上，且具有更強的韌性和強度。曉光模具也因此成為寶馬汽車全球供應商，也是寶馬汽車唯一的熱成型模具中方合作伙伴。
提供樣本，智造轉型高質量發展
模具是“工業之母”，屬于非標離散型制造，傳統認知層面認為無法實現標準化、智能化生產。但曉光模具著眼于模具非標單件加工瓶頸，依托自身應用實踐，聯合行業軟、硬件合作伙伴開展自主研發攻關。
“我們用了3年時間，寫了300多萬個代碼，終于成功突破了非標部件智能柔性無人加工技術?！睍怨饽＞吒倍麻L、黨委書記杜俊鴻說，隨著自主研發成功，通過工業機器人、MES系統等，自動上料、下料，自動找正、對刀，實現了無人加工和自動檢測、入庫，以達到減少差錯、提高生產效率及產品質量等多重目的。至今，曉光模具的工匠學院里還保留著當年技術攻關的資料。
現在，非標部件智能柔性無人加工生產線在曉光模具投產后，單條生產線產品質量及產值效益出現疊加：數控操作人員配置由原來的33人減少到6人，編程人員由原來的11人減少到3人;加工質量問題比例由原來的0.45%降至0.025%，人為差錯率更是降為零;年產值由原來的2170萬元提升到7850萬元。
對此，寶馬汽車客戶給予高度評價：曉光模具通過技術創新，對離散型制造進行了價值鏈解構和創新，為所有非標行業的加工制造提供了智能化解決樣本。
來源 |?華聲在線
作者 | 方興